Elektrodrążenie - drutowe i wgłębne

Elektrodrążenie to proces obróbki materiałów, który wykorzystuje zjawisko elektroerozji. Jest to metoda usuwania materiału z powierzchni obrabianego przedmiotu za pomocą wyładowań elektrycznych. W elektrodrążeniu najczęściej używa się elektrody wykonanej z miedzi lub innego przewodzącego materiału. Elektroda ta jest umieszczana w bliskim sąsiedztwie obrabianego materiału, a następnie między nimi tworzone jest wyładowanie elektryczne. W wyniku tego wyładowania następuje silne nagrzanie tych dwóch elementów, co prowadzi do stopienia i odparowania małej części materiału. Proces ten jest powtarzany wielokrotnie, dzięki czemu możliwe jest precyzyjne usunięcie materiału w wybranym miejscu. Elektrodrążenie jest procesem, który pozwala uzyskać wysoką precyzję i dokładność. Ma wiele zastosowań, zwłaszcza w przemyśle metalowym.

Jakie są korzyści z elektrodrążenia?

Elektrodrążenie posiada kilka korzyści i zalet, które przyczyniają się do bardzo dużej popularności tej metody obróbki. Przede wszystkim umożliwia uzyskanie bardzo wysokiej precyzji i dokładności w obróbce materiałów. Dzięki możliwości kontrolowania parametrów procesu, takich jak prąd, napięcie i czas wyładowania, pozwala osiągnąć bardzo dokładne kształty, otwory i detale.

Elektrodrążenie jest szczególnie przydatne do obróbki twardych i trudnoobrabialnych materiałów. Nie powoduje mechanicznego obciążenia ani nie wpływa na właściwości fizyczne obrabianych elementów. Nie powstają także naprężenia ani odkształcenia, co jest szczególnie istotne w przypadku delikatnych elementów czy detali o skomplikowanej geometrii. Elektrodrążenie można stosować do obróbki trudnodostępnych obszarów, takich jak wewnętrzne otwory, wgłębienia czy kanaliki. Daje większą elastyczność i umożliwia tworzenie detali o skomplikowanych kształtach.

Na naszą ofertę składają się dwa rodzaje drążenia elektroerozyjnego – drutowe i wgłębne. Wybór pomiędzy nimi jest ściśle uzależniony od wymagań projektowych. Dostosowujemy metodę obrabiania materiałów do efektów, które zamierza osiągnąć nasz klient. Dzięki ogromnej wiedzy oraz wieloletniemu doświadczeniu w branży od razu wiemy, jakie narzędzia czy metody pozwolą zrealizować konkretne zlecenie w optymalny sposób.

Elektrodrążenie drutowe

Elektrodrążenie drutowe, znane również jako elektroerozja drutowa lub cięcie drutowe, to zaawansowana metoda obróbki materiałów, która wykorzystuje zjawisko elektroerozji do precyzyjnego cięcia i kształtowania. Proces elektrodrążenia drutowego polega na przeprowadzaniu wyładowań elektrycznych między drutem elektrody a obrabianym materiałem. Drut elektrody wykonany jest z przewodzącego materiału, takiego jak miedź lub mosiądz. Zazwyczaj jest on naprężany i prowadzony przez zestaw napinaczy, aby utrzymać go w odpowiednim napięciu i zapewnić stabilne cięcie.

Podczas procesu elektrodrążenia drutowego, drut elektrody jest powoli prowadzony przez materiał, który ma zostać przycięty lub wycięty. Wyładowania elektryczne powodują erozję tego materiału, co prowadzi do powolnego i precyzyjnego usunięcia materiału z obrabianego przedmiotu. Elektrodrążenie drutowe stosujemy do tworzenia skomplikowanych kształtów, których nie osiągnie się w żaden inny sposób.

Elektrodrążenie wgłębne

W elektrodrążeniu wgłębnym stosuje się specjalną elektrodę, która jest wykonana z przewodzącego materiału, takiego jak miedź lub mosiądz. Elektroda jest precyzyjnie ukształtowana w formę odpowiadającą żądanemu wgłębieniu lub otworowi. Obrabiana część jest umieszczana w bliskim sąsiedztwie elektrody, a między nimi generowane są wyładowania elektryczne. Podczas wyładowań elektrycznych dochodzi do erozji materiału, a maleńkie cząsteczki są stopniowo usuwane z obrabianej części.

Proces ten jest powtarzany wielokrotnie, co pozwala na głębokie i precyzyjne wydrążenie materiału. Elektrodrążenie wgłębne ma wiele zalet i zastosowań. Przede wszystkim umożliwia tworzenie precyzyjnych i trudnych do osiągnięcia wgłębień o różnych kształtach i wymiarach. Może być stosowane do obróbki twardych i trudnoobrabialnych materiałów. Przydaje się zwłaszcza przy tworzeniu matryc, stempli form wtryskowych itp. Jako jedyna metoda obróbki umożliwia drążenie w trudnodostępnych miejscach.

Elektrodrążenie — precyzja wyznacza nowe standardy w obróbce metali

Nowoczesne technologie elektrodrążenia znacząco podnoszą jakość detali, umożliwiając osiągnięcie niezwykle precyzyjnych kształtów i wymiarów. Dzięki kontrolowanemu procesowi elektroerozji minimalizowane są straty materiałowe, co przekłada się na efektywność produkcji. Precyzyjne sterowanie parametrami procesu pozwala na uzyskanie detali o wysokiej jakości powierzchni, co jest kluczowe w wielu branżach przemysłowych.
Elektrodrążenie staje się nieodzownym procesem w produkcji komponentów dla branży lotniczej, motoryzacyjnej i medycznej ze względu na swoją zdolność do tworzenia skomplikowanych geometrii z wysoką precyzją. W tych sektorach kluczowe jest uzyskanie detali o ścisłych tolerancjach, co elektrodrążenie zapewnia dzięki możliwości obróbki twardych materiałów bez ich mechanicznego obciążania. Po zakończeniu procesu elektrodrążenia często niezbędne jest zastosowanie precyzyjnej obróbki skrawaniem CMC, aby uzyskać idealne wykończenie detali i spełnić najwyższe wymagania techniczne.

Elektrodrążenie drutowe w akcji — kiedy warto postawić na tę technologię?

Elektrodrążenie drutowe znajduje zastosowanie w produkcji form i matryc o skomplikowanych kształtach oraz wąskich tolerancjach, gdzie precyzja jest kluczowa. Technologia ta umożliwia cięcie materiałów o dużej twardości, takich jak stal narzędziowa czy stopy tytanu, co czyni ją niezastąpioną w wielu gałęziach przemysłu.
Kluczową korzyścią elektrodrążenia drutowego jest zdolność do obróbki trudnoobrabialnych materiałów, takich jak węgliki spiekane czy stopy tytanu, bez ryzyka ich uszkodzenia. Proces ten nie powoduje naprężeń mechanicznych ani odkształceń, co jest istotne przy produkcji delikatnych elementów o skomplikowanej geometrii.

Elektrodrążenie wgłębne — niewidoczna precyzja tam gdzie liczy się każdy mikrometr

Elektrodrążenie wgłębne jest niezastąpione przy produkcji precyzyjnych kanałów chłodzących i mikrootworów w formach wtryskowych, gdzie wymagana jest najwyższa dokładność. Metoda ta pozwala na tworzenie skomplikowanych struktur wewnętrznych bez wpływu na integralność materiału.
Parametry procesu takie jak prąd wyładowania, czas trwania impulsu oraz odległość między elektrodą a materiałem decydują o jakości i trwałości finalnych detali wykonanych metodą elektrodrążenia wgłębnego. Precyzyjne ustawienie tych parametrów pozwala na uzyskanie detali o gładkiej powierzchni i wysokiej dokładności wymiarowej.